淺談_不銹鋼電解拋光應(yīng)用及工藝_不銹鋼鍛件

三系列不銹鋼

一、特點(diǎn)

1、拋光效率高，數(shù)分鐘內(nèi)可拋光至鏡面光亮，且拋光深度強(qiáng)，拋光后光澤保持長久不變。

2、拋光液磷酸含量低，成本低，較一般使用的傳統(tǒng)拋光液低30%以上。

3、拋光電流密度小，電壓低，電能消耗較傳統(tǒng)工藝低1倍左右。

4、拋光液穩(wěn)定容易維護(hù)管理。

5、適用18-8類型奧氏體不銹鋼拋光，也適用鎳基合金拋光。

二、拋光液組成和操作條件

濃磷酸（比重1.70）510ml/L867g/L

濃硫酸（比重1.84）390ml/L717.6g/L

LQ-60添加劑50ml/L52.5g/L

水50ml/L50g/L

溫度50–75℃佳60–65℃

陽極電流密度，DA6–15A/dm2佳10–12A/dm2

電壓5–8伏

拋光時(shí)間3–5分鐘

陰極材料鉛或鉛合金

陰極面積∶陽極面積2–3∶1

三、開槽步驟

LQ-60添加劑是一種表面活性劑，在其使用初期電解拋光時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量泡沫，因此拋光液液面與拋光槽頂部之間的距離不應(yīng)≤15cm。準(zhǔn)確計(jì)算將欲配制的電解拋光液的體積，再根據(jù)拋光液組成將所要加入的拋光液各組分按下列順序加入拋光槽內(nèi)。

1、注入所需水量。

2、加入所需磷酸量。

3、切記硫酸用水稀釋時(shí)會(huì)釋放出大量熱量，溶液溫度急劇升高，邊攪拌邊添加，當(dāng)溫度升至80℃時(shí)應(yīng)停止添加，待溶液冷卻后再進(jìn)一步添加直至全部加完。

4、加入所需數(shù)量LQ-60添加劑，邊攪拌邊添加，添加完畢后徹底攪拌以確保均勻混合。

四、工藝流程

化學(xué)除油→熱水清洗→浸酸（1–2%硫酸溶液）→電解拋光→三道逆流清洗→浸堿（5%碳酸鈉溶液）→熱水清洗→擦干或烘干

五、槽液維護(hù)及補(bǔ)加

1、不銹鋼工件在進(jìn)入拋光槽之前應(yīng)盡可能將殘留在工件表面的水分除去，因工件夾帶過多水分有可能造成拋光面出現(xiàn)嚴(yán)重麻點(diǎn)，局部浸蝕而導(dǎo)致工件報(bào)廢。

2、在電解拋光過程中，作為陽極的不銹鋼工件，其所含的鐵、鉻元素不斷轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘匐x子溶入拋光液內(nèi)而不在陰極表面沉積。隨著拋光過程的進(jìn)行，金屬離子濃度不斷增加，當(dāng)達(dá)到一定數(shù)值后，這些金屬離子以磷酸鹽和硫酸鹽形式不斷從拋光液內(nèi)沉淀析出，沉降于拋光槽底部。為此，拋光液必須定期過濾，去除這些固體沉淀物。

3、在拋光槽運(yùn)行過程中，除磷酸、硫酸不斷消耗外水分因蒸發(fā)和電解而損失，此外，高粘度拋光液不斷被工件夾帶損失，拋光液液面不斷下降，需經(jīng)常往拋光槽補(bǔ)加新鮮拋光液和水。

4、該拋光液在未經(jīng)拋光前的原始比重為1.68，在拋光槽運(yùn)行過程中，拋光液的比重應(yīng)控制在1.68±0.05的范圍內(nèi)。拋光液比重和粘度過高，說明拋光液含水量不足或硫酸含量偏高磷酸含量偏低；反之，拋光液比重過低，表明拋光液含水量過高。經(jīng)常用比重計(jì)測(cè)定拋光液的比重是一種簡單有效的控制手段。

5、在有條件的情況下，好定期分析拋光液的酸度、磷酸及硫酸的含量。

六、設(shè)備要求

電解拋光液通常為礦物酸并在較高的溫度下操作，因此拋光槽、清洗槽、陰極、加熱盤管及排風(fēng)裝置必須由可耐拋光液腐蝕的材料制造。

1、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、環(huán)氧玻璃鋼以及內(nèi)襯上述材料的鋼槽均可用作電解拋光槽。

2、電加熱或蒸汽加熱盤管可選用以下材料：

⑴、聚四氟乙烯盤管：管束式聚四氟乙烯換熱器用于蒸汽加熱。聚四氟乙烯電加熱管用于電加熱。聚四氟乙烯盤管價(jià)格雖高但使用壽命長且電中性。

⑵、純鉛或鉛銻合金盤管：純鉛或鉛銻合金可用作電解拋光蒸汽加熱盤管同時(shí)可作為冷卻管。為增加盤管使用壽命，在拋光液液面與空氣交界處應(yīng)另用鉛加厚。

⑶、石英電加熱管。

3、掛具：帶有鈦制掛鉤的外涂塑溶膠的銅掛具的使用壽命長。因本拋光液不含鉻酸，也可用磷青銅作掛鉤。

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